Breve introducción a la tecnología de pintura de spray de materiales antirrustes
1. Excelente adhesión entre el recubrimiento y el sustrato metálico.
2. Amplio rango de temperatura aplicable.
3. Buena resistencia a la desaprobación catódica, libre del efecto de "detección de cátodos".
4. Aislamiento eléctrico estable para reducir la corriente de protección catódica.
5. Resistente a la corrosión de los medios químicos, con buena resistencia a Cl⁻.
6. Coeficientes de expansión térmica similares del recubrimiento y la estructura de acero, con buena resistencia a los cambios térmicos.
7. El recubrimiento es fácil de reparar.
1. Rendimiento máximo de los recubrimientos de la serie KSF: fuerza de enlace 100MPa, fuerza de impacto> 23J, propiedad antis penetración a 60 ℃ (dentro de un año) con la resistencia de recubrimiento que permanece constante.
2. Las tuberías de distancia a larga distancia se pueden recubrir tanto dentro como por fuera, con el rendimiento que cumple con los estándares nacionales de recubrimiento anti -corrosión para recubrimientos epoxídicos de polvo unidos por fusión o SY/T0315 - 97 Estándar técnico de recubrimiento epoxi de enlaces de fusión para la tubería de acero.
3. Las curvas de tuberías de distancia a larga distancia se pueden recubrir tanto dentro como fuera simultáneamente, y el rendimiento cumple con los estándares nacionales de recubrimiento antisorrosión para recubrimientos de polvo epoxi unidos por fusión o Q/FS. J02. 15 - 1996 Estándar empresarial.
4. El rendimiento de recubrimiento de arrastre - reducción para tuberías de distancia a larga distancia cumple con el estándar de EE. UU. APIRP5L2.
5. El rendimiento de recubrimiento de la junta de campo para tuberías de distancia a larga distancia cumple con los estándares nacionales de recubrimiento anti -corrosión para recubrimientos de polvo epoxi unidos por fusión.
1. Productos para la protección de corrosión severa, como la alta eficiencia de la corrosión, las bombas resistentes, las bombas resistentes al desgaste, la alta eficiencia de la corrosión, los ventiladores resistentes, las válvulas resistentes a la corrosión, los compensadores de fuelles resistentes a la corrosión y los filtros de agua de mar.
2. Protección contra la corrosión severa para tuberías a larga distancia de petróleo, gas y agua.
3. Protección contra la corrosión severa para tuberías de procesos de metales de ácidos, álcalis y sales.
4. Protección de corrosión severa para equipos y piezas estructurales en las industrias de ingeniería y energía química.
5. Protección de corrosión severa para materiales en ingeniería oceánica.
1. Centro de energía nuclear de Qinshan
Bomba de agua de mar primaria: 20SHF - 19 bomba de agua de mar, velocidad de flujo 1400m³/h, cabeza 23m, velocidad 978R/min, 4 conjuntos.
Bomba de refuerzo de agua de mar: 14SH - 90 - 19 Bomba de agua de mar, velocidad 1450R/min, 3 juegos.
Tubería de agua subterránea: 4 φ1400 tuberías, aproximadamente 30 m.
Junta de expansión de fuelle: 8 unidades, φ1400 × 1. 2m.
Tubo de enfriamiento de agua de mar en el edificio de la turbina de vapor: tubería de salida de la bomba de agua de mar φ600 × 12m y Tees, juntas de tee de φ325 - φ525 mm, totalmente 260 m.
2. Instituto de Investigación de Automatización de Shenyang, Academia de Ciencias de China
Las partes clave del robot submarino desarrollado por el Instituto, como los motores submarinos, los cilindros de petróleo del manipulador submarino y las herramientas submarinas, adoptaron la tecnología especial de recubrimiento de KSF y se utilizaron con éxito en la plataforma de perforación de Nanhai Exploration 3 de China West Petroleum Company.
Efecto de KSF Spray: pintura de tecnología anticorrosión en bombas marinas
Se usaron dos bombas centrífugo verticales marinas 50CL - 30 para la prueba de contraste. El material base de sus partes principales era el mismo (latón de silicio fundido, Zcuzn16si4). El cuerpo, la cubierta, el impulsor y la glándula de una bomba se trataron con KSF severa - corrosión - pulverización de protección (espesor de recubrimiento promedio 0. 45 mm), y el otro no. El medio de prueba se simuló agua de mar (11. 62 kg de sal marina agregada a 0. 33m³ agua dulce, relación peso 3. 52%). La bomba sin pintar comenzó la prueba el 14 de septiembre de 2004, y la pintó el 14 de octubre de 2004, con una operación continua de 24 horas requerida.
Las dos bombas fueron desmontadas para el primer cheque el 2 de diciembre de 2004, se volvieron a montar y continuaron la prueba. El 7 de marzo de 2005, se invitó a representantes militares de la nave de la Marina, apoyando a la Oficina de Representantes Militares en Guangzhou para el segundo cheque de desmontaje. Para entonces, la bomba sin pintar había funcionado para 4000h y la pintada para 3380H. Los resultados de la inspección fueron los siguientes:
1. No se produjo fugas de sello mecánico, vibración anormal o ruido durante la operación de las dos bombas.
2. Los anillos del impulsor y los anillos de sello de las dos bombas tenían un ligero desgaste normal.
3. Las superficies de frotamiento de los sellos mecánicos de las dos bombas tenían desgaste normal.
4. La superficie de recubrimiento del cuerpo, la cubierta, el impulsor y la glándula de la bomba pintada era lisa e intacta, sin corrosión de agua de mar, desgaste de revestimiento o pelado. En contraste, la superficie del cuerpo, la cubierta y el impulsor de la bomba sin pintar tenían corrosión, lo que se agravó significativamente en comparación con la primera verificación.
Imagen del cuerpo, cubierta e impulsor de la bomba pintada después de la prueba
Imagen del cuerpo, cubierta e impulsor de la bomba sin pintar después de la prueba
